Solutions technologiques Lincoln

Nom du projet

Stivax / Solace Dispositif médical

Client

Lincoln Technology Solution
Date de début : 12 Sep 2017
Prêt pour la production : 16 Jan 2018

Besoin du client

Lors de la première conversation téléphonique, nous avons discuté de nos processus afin de familiariser le client avec nos capacités. Il souhaitait présenter un projet à son client et avoir une idée approximative du coût. Il nous a fait part d'une première esquisse de ce qu'il avait en tête :

Lincoln Technology Solutions (LTS) est une société de services d'ingénierie spécialisée dans l'intégration des écrans LCD et les assemblages d'interfaces. Après avoir discuté avec nous, il a été en mesure de réduire ses besoins et de fournir un document PowerPoint pour montrer les composants auxquels il devait avoir accès et l'emplacement des pièces clés afin qu'il puisse commencer à fabriquer son circuit imprimé. Il a également déterminé l'écran LCD dont il avait besoin :

Cela ressemble à quelque chose comme...

LCD

PCB

Connexions

Nous sommes flexibles. Déplacez les boutons ou les connexions si nécessaire

Processus de soumission

Sur la base des informations fournies dans la présentation PowerPoint, nous avons constaté qu'il manquait quelques paramètres nécessaires à l'établissement d'un devis pour le projet :

  • Type de matériau : étant donné qu'il s'agit d'un dispositif médical, nous avons convenu de baser notre devis sur le Boltaron. http://www.toollessplasticenclosures.com/Userfiles/PDF/Boltaron-4335.pdf Ce matériau est spécialement conçu pour les applications médicales ; il a une texture plus lisse, peut être facilement formé et existe en différentes couleurs.
  • Quantités : ce point n'était pas connu au moment du devis, mais connaissant le domaine de son client et son expérience, nous avons décidé de ventiler le devis entre 25 et 250 unités, ce qui correspond parfaitement à notre processus.
  • Contraintes de conception : Les images fournies nous ont permis d'obtenir des informations sur la taille, les composants, les connecteurs et l'emplacement des composants. Le seul problème de conception concernait les 4 rayons dans les coins. Les petits rayons peuvent s'avérer une limitation de notre processus ; nous pouvons généralement nous adapter à tout rayon supérieur à 1 mm. Après plusieurs conversations avec notre client, il a été décidé d'éliminer le rayon et d'utiliser notre conception à clapet, ce qui contribuerait également à réduire le coût :
  • Délai d'exécution : Notre délai standard de 2 à 3 semaines pour le prototypage a été jugé acceptable par le client. Toutefois, si nécessaire, nous aurions pu accélérer le processus.
  • Estimation : Le devis préliminaire a été établi 48 heures après la confirmation d'une première conception. Le premier devis est une estimation ; le coût du projet est revu une fois que la conception et le premier prototype sont terminés.

Notre conception

Nous devions résoudre certains problèmes dans le cadre de ce projet. Notre ingénieur a présenté un avant-projet et a posé des questions sur le montage du circuit imprimé et de l'écran à cristaux liquides :

  • Carte de circuit imprimé : la façon la plus courante de monter une carte de circuit imprimé avec des trous de montage est d'utiliser nos entretoises et nos inserts filetés en laiton disponibles en stock. Nous pouvons également le fixer dans des fentes de chaque côté du boîtier. La meilleure option pour cette application était sans aucun doute les standoffs, facilement fixés avec des vis 4-40.
  • LCD : L'écran LCD aurait pu être un défi puisqu'il n'a pas de trous de fixation. Mais, grâce à la flexibilité de notre processus, nous avons décidé d'entailler la surface supérieure de la partie supérieure du "U", et d'encocher un passage pour le câble ruban. L'écran LCD est fixé à l'aide d'un ruban adhésif double face.
  • Batteries : Nous devions intégrer une batterie, mais nous ne voulions pas modifier l'épaisseur totale du boîtier. Le client avait le choix entre plusieurs batteries, en tenant compte du fait que les fils devaient se plier autour de la carte de circuit imprimé. Il a opté pour la plus grosse batterie. Nous avons prévu un renfoncement peu profond pour assurer un placement cohérent et nous avons utilisé du ruban adhésif double face pour la maintenir en place.

Voici la zone encastrée pour accueillir le boîtier de la batterie :

Toutes les découpes ont été réalisées conformément au PCB du client. Le client a reçu un modèle 3D fini avant le début de la fabrication pour approbation finale. Il nous a également envoyé les composants afin que nous puissions tester le premier article.

  • Impression numérique : Le client a pu fournir différentes extensions de fichier pour le logo, telles que les fichiers EPS, PDF et PNG. Notre logiciel d'impression peut ouvrir pratiquement n'importe quel fichier graphique.
    Idéalement, nous imprimons sur une pièce plate avant de la plier. Notre logiciel de CAO peut générer des fichiers dxf que notre imprimante peut ouvrir, ce qui garantit une correspondance parfaite entre la pièce et le fichier. Il nous suffit d'importer le logo du client dans notre logiciel d'impression :

2 configurations ont été nécessaires pour imprimer sur deux pièces.

Commentaires des clients

Le client était satisfait du résultat mais souhaitait procéder à quelques ajustements mineurs. Notre processus permet des modifications après le prototype et à n'importe quel stade de la production. Commentaires du client ci-dessous :

  • Le fait d'avoir le connecteur USB sur le côté opposé est trop difficile à assembler pour nous ; il faut plier les plastiques pour le contourner. J'ai placé toutes les ouvertures sur un seul côté. Pouvez-vous modifier votre boîtier pour que je puisse l'examiner. Faites-moi savoir si vous voulez que je place quelque chose différemment.
  • Vous avez également imprimé le logo. Nous avons maintenant un endroit spécifique où nous voulons que le logo soit centré en haut (ignorez mon stylo bleu ci-dessous ; vous pouvez utiliser le même fichier que celui que vous aviez la dernière fois). S'il n'est pas centré, nous pouvons décaler l'écran LCD vers le bas ; Brice et vous pouvez vous mettre d'accord. Remarquez que les boutons sont à gauche. Nous aimerions également imprimer le logo sur la face arrière ; pouvez-vous maximiser le logo sur la zone arrière.
  • Nous aimerions inverser le matériau pour obtenir une surface lisse.
  • Vous avez augmenté la taille de l'écran LCD d'environ un millimètre.
  • J'ai centré l'écran LCD dans la vitre, de sorte que l'ouverture que vous avez doit être décalée de quelques mm.

La découpe de l'écran nécessitait un peu plus d'espace et nous avons dû agrandir la rainure de quelques mm sous le micro USB. Nous avons réalisé un autre prototype pour nous assurer que toutes les modifications apportées répondaient aux besoins du client.

Conclusion

Après avoir traité quelques échantillons supplémentaires, l'unité est maintenant prête pour la production et nous attendons un bon de commande de la part du client. Voici quelques photos du produit final entièrement assemblé.

Tous nos projets soulèvent des défis différents et des exigences uniques. Je suis très satisfait de l'approche de mes ingénieurs face à ces problèmes. Ils les abordent un par un, apportent les modifications nécessaires et font de leur mieux pour satisfaire nos clients.
Toolless livre 15 à 20 nouveaux prototypes par mois, soit une moyenne de 7 à 10 nouveaux clients.

J'attends avec impatience le prochain défi....