Nom du projet
Boîtier de haut-parleur électronique
Client
Un nouveau client mécontent des coûts élevés généralement associés au processus de modélisation par injection
Besoins des clients
Ce client a consulté d'autres entreprises et n'est pas satisfait des coûts élevés liés à l'utilisation d'un processus de modélisation par injection. Il a besoin d'un boîtier électronique pour abriter son matériel, y compris une batterie.
Un client a contacté Toolless pour demander un boîtier électronique pour abriter ses pièces. Il savait à quoi il voulait que son boîtier ressemble et nous a fourni un modèle 3D basé sur un design moulé par injection. Notre objectif était de prendre ce modèle 3D et de le modifier afin de pouvoir fabriquer le produit en utilisant la technologie Toolless à un coût inférieur pour le client.
Processus de conception en cours
Lorsque nos ingénieurs reçoivent un modèle 3D d'un client, ils examinent les spécifications et discutent avec le client pour déterminer ce qu'il souhaite. Nos ingénieurs créent alors leur propre modèle 3D, en prenant le modèle original, en respectant les spécifications et les besoins du client, et en générant un nouveau modèle 3D compatible avec la technologie Toolless. Il s'agit d'une première étape importante, car elle permet de montrer aux clients que nous avons les capacités de créer leur enceinte en fonction de leurs besoins.
Le modèle 3D de gauche a été créé par nos ingénieurs et le modèle 3D de droite est celui qui nous a été proposé par le client.
Comme on peut le voir, des changements ont été apportés, mais la taille, la fonctionnalité et l'objectif de l'enceinte sont restés les mêmes.
Une fois le modèle 3D créé, le client a été contacté pour discuter du modèle et expliquer les adaptations effectuées.
L'une des variations entre les deux modèles 3D concernait les quatre protubérances hexagonales situées en bas au centre du modèle 3D original. Ces protubérances étaient destinées à fixer le boîtier à une autre pièce du client, car ce boîtier n'était qu'une unité d'un produit plus grand. Nous avons trouvé une solution plus simple en utilisant une bague de montage avec des inserts filetés pour que le boîtier puisse toujours être fixé.
Cependant, chez Toolless, nos ingénieurs se consacrent à l'amélioration continue de la conception. Après d'autres essais et discussions avec le client, il a été décidé de remplacer l'anneau de montage par un plateau. Cette modification a permis de sécuriser le boîtier, de le rendre plus rigide et de créer un support supplémentaire pour le matériel nécessaire.
Illustration du changement de plateau en 3D (à gauche) et de l'intérieur de l'enceinte (à droite).
Défis
En raison de la grande taille du boîtier, il a été déterminé que des nervures supplémentaires à l'intérieur de la partie supérieure seraient bénéfiques pour créer un produit plus rigide. Lorsque nous ajoutons des nervures à un boîtier, nous devons déterminer l'espacement approprié afin de créer une rigidité optimale sans interférence avec le matériel du client. Ce modèle 3D montre les nervures qui ont été créées à l'intérieur de la partie supérieure du boîtier.
Pour la base, nous avons décidé de faire passer les nervures de l'avant vers l'arrière et d'ajouter une double plaque en bas. L'objectif de cette orientation différente des nervures était de laisser de la place pour le matériel tout en conservant une enceinte rigide et solide.
Un autre défi que nous avons relevé a été de concevoir un boîtier de batterie qui s'adapterait sans augmenter la taille de l'enceinte. Le client a fait preuve d'une grande souplesse quant à l'emplacement du boîtier de batterie. À gauche, l'emplacement original du boîtier de batterie.
Nous avons dû tenir compte de trois éléments principaux lors de la conception du placement.
- Le boîtier de la batterie devait être placé de manière à ne pas interférer ou entrer en contact avec les nervures du support.
- Déplacer les supports de la trappe à piles du haut et du bas vers les côtés. Cela a été fait pour que les inserts filetés et les vis n'interfèrent pas avec les nervures et les supports.
- Nous ne voulions pas que des pièces supplémentaires interfèrent avec les nervures et les supports. C'est pourquoi, au lieu de fixer le boîtier de batterie avec des vis, nous avons utilisé une colle spéciale pour souder au solvant le boîtier de batterie sur le panneau arrière.
Résultat final
Conception finale : Nous avons réussi à prendre un modèle 3D pour un design moulé par injection et nous avons redessiné le boîtier de manière à pouvoir le produire sans moule et sans outillage. Notre client a été satisfait du produit, car il répondait non seulement à ses besoins en matière d'électronique, mais était également plus rentable que le processus de moulage par injection.