Lincoln Technology Solutions

Nom du projet

Stivax / Appareil médical Solace

Client

Lincoln Technology Solution
Date de début : 12 sept. 2017
Prêt pour la production : 16 janvier 2018

Besoin du client

Lors de notre premier appel téléphonique, nous avons discuté de nos processus pour familiariser le client avec nos capacités. Il souhaitait présenter une conception à son client et obtenir une idée approximative du coût. Il a partagé un croquis préliminaire de ce qu'il avait en tête :

Lincoln Technology Solutions (LTS) est une entreprise de services d'ingénierie spécialisée dans l'intégration d'écrans LCD et les assemblages d'interfaces. Après avoir discuté avec nous, il a pu affiner ses besoins et nous fournir un document PowerPoint présentant les composants auxquels il avait besoin d'accéder et l'emplacement des pièces clés afin de pouvoir commencer à fabriquer sa carte de circuit imprimé. Il a également déterminé quel écran LCD il nécessitait :

Ça ressemble à…

LCD

Connexions

Nous sommes flexibles. Déplacez les boutons ou les connexions si nécessaire

Processus de cotation

Sur la base des informations fournies dans la présentation PowerPoint, nous avons identifié quelques paramètres manquants nécessaires pour établir un devis pour le projet :

Type de matériau : étant donné qu'il s'agit d'un dispositif médical, nous avons convenu de baser notre devis sur le Boltaron. https://toolless.com/Userfiles/PDF/Boltaron-4335.pdf Ce matériau est spécialement conçu pour les applications médicales ; il présente une texture plus lisse, est facile à façonner et est disponible en différentes couleurs.
Quantités : ceci était inconnu au moment du devis, connaissant le domaine de son client et son expérience ; nous avons décidé de décomposer le devis entre 25 et 250 unités, ce qui correspond parfaitement à notre processus.
Contraintes de conception : Avec les images fournies, nous avions des informations sur la taille, les composants, les connecteurs et l'emplacement des composants. La seule préoccupation de conception concernait les 4 rayons dans les coins. De petits rayons peuvent s'avérer une limitation de notre processus ; nous pouvons généralement accueillir tout rayon supérieur à 1 mm. Après plusieurs conversations avec notre client, il a été décidé d'éliminer le rayon et d'utiliser notre conception à clapet, ce qui permettrait également de réduire les coûts.

Délai de livraison : Notre délai standard de 2 à 3 semaines pour le prototypage était acceptable pour le client. Cependant, si nécessaire, nous aurions pu le réaliser plus rapidement.
Estimation : Le devis préliminaire a été initié 48 heures après la confirmation d'une conception initiale. Le premier devis est une estimation; le coût du projet est révisé après la réalisation de la conception et du premier prototype.

Notre conception

Il y avait quelques préoccupations que nous devions aborder sur ce projet. Notre ingénieur a proposé une conception préliminaire et a soulevé des questions sur la manière de monter le circuit imprimé et l'écran LCD :

Circuit imprimé : La façon la plus courante de monter un circuit imprimé avec des trous de montage est d'utiliser nos entretoises en stock et nos inserts filetés en laiton. Nous pouvons également le fixer dans des fentes de chaque côté du boîtier. La meilleure option pour cette application était sans aucun doute des entretoises, facilement fixées avec des vis 4-40.

ACL : L'ACL aurait pu présenter un défi car il ne possède pas de trous de montage. Mais, grâce à la flexibilité de notre processus, nous avons décidé d'entailler la surface supérieure de la pièce “en U” supérieure et de créer une encoche pour le câble plat. L'ACL est fixé par du ruban adhésif double face.

Batteries : Nous devions loger une batterie, mais nous ne voulions pas modifier l'épaisseur totale du boîtier. Le client avait quelques options de batterie, en tenant compte du fait que les fils devaient se courber autour du circuit imprimé. Il a opté pour la batterie la plus grande. Nous avons créé un léger renfoncement pour assurer un placement constant et utilisé du ruban adhésif double face pour la maintenir en place.

Voici la zone encastrée pour accueillir le boîtier de la batterie :

Toutes les découpes ont été réalisées conformément au PCB du client. Un modèle 3D fini a été fourni au client avant le début de la fabrication pour approbation finale. Il nous a également envoyé les composants afin que nous puissions tester l'ajustement du premier article.

Impression numérique : Le client a pu fournir différentes extensions de fichiers pour son logo, telles que des fichiers EPS, PDF et PNG. Notre logiciel d'impression peut ouvrir pratiquement tous les fichiers graphiques.
Idéalement, nous imprimons sur une partie plate avant le pliage. Notre logiciel de CAO peut générer des fichiers DXF que notre imprimante peut ouvrir, ce qui garantit une correspondance parfaite entre la pièce et le fichier. Il nous suffit d'importer le logo du client dans le logiciel de notre imprimante :

Deux configurations étaient nécessaires pour imprimer sur deux parties.

Avis du client

Le client était satisfait du résultat mais souhaitait apporter quelques ajustements mineurs. Notre processus permet des modifications après le prototype et à tout moment de la production. Commentaires du client ci-dessous :

Avoir le connecteur USB du côté opposé est trop difficile pour nous à assembler; il faut plier les plastiques pour le contourner. J'ai maintenant mis toutes les ouvertures d'un côté. Pouvez-vous modifier votre boîtier pour que je puisse l'examiner. Faites-moi savoir si vous voulez que j'espacer quoi que ce soit différemment.
Vous avez également imprimé le logo. Nous avons maintenant un endroit spécifique où nous voulons le logo; centré en haut (ignorez mon stylo bleu ci-dessous ; vous pouvez utiliser le même fichier que la dernière fois). Si cela ne convient pas, nous pouvons décaler l'écran LCD vers le bas ; pouvez-vous régler cela avec Brice ? Notez que les boutons sont sur la gauche. Nous aimerions également imprimer le logo au dos ; pouvez-vous agrandir le logo sur toute la surface arrière.

Nous aimerions inverser le matériau pour qu'il ait une surface lisse.
Vous avez augmenté la découpe de l'écran LCD d'environ un mm.
J'ai maintenant l'écran LCD centré dans le verre, donc l'ouverture que vous avez doit être décalée de quelques millimètres.

La découpe de l'écran nécessitait un peu plus d'espace et nous avons dû agrandir la rainure de quelques millimètres sous le micro USB. Nous avons fabriqué un autre prototype pour valider que tous les changements répondaient aux besoins du client.

Conclusion

Après avoir traité quelques échantillons supplémentaires, l'unité est maintenant prête pour la production et nous attendons un bon de commande de la part du client. Voici quelques photos du produit final entièrement assemblé.

Tous nos projets soulèvent des défis différents et des exigences uniques. Je suis très satisfait de l'approche de mon ingénieur face à ces problèmes. Il les aborde un par un, apporte les modifications nécessaires et fait de son mieux pour satisfaire nos clients.
Toolless livre de 15 à 20 nouveaux prototypes par mois, soit en moyenne 7 à 10 nouveaux clients.

Au plaisir de relever le prochain défi….