Nombre del proyecto
Stivax / Solace Medical Device
Cliente
Lincoln Technology Solution
Fecha de inicio: 12 Sep 2017
Listo para producción: 16 Ene 2018
Necesidades del cliente
Durante la primera conversación telefónica hablamos de nuestros procesos para familiarizar al cliente con nuestras capacidades. Quería presentar un diseño a su cliente y hacerse una idea aproximada del coste. Compartió un boceto preliminar de lo que tenía en mente:
Lincoln Technology Solutions (LTS) es una empresa de servicios de ingeniería especializada en la integración de LCD y ensamblajes de interfaces. Después de hablar con nosotros, fue capaz de reducir sus necesidades y proporcionar un documento de PowerPoint para mostrar los componentes a los que necesitaba acceder y la ubicación de las piezas clave para que pudiera empezar a hacer su placa de circuito. También determinó qué pantalla LCD necesitaba:
Parece algo así como...
LCD
PCB
Conexiones
Somos flexibles. Mueva los botones o las conexiones si es necesario
Proceso de cotización
Basándonos en la información facilitada en la presentación de PowerPoint, encontramos que faltaban algunos parámetros necesarios para proporcionar un presupuesto para el proyecto:
- Tipo de material: dado que se trata de un dispositivo médico, acordamos basar nuestro presupuesto en Boltaron . http://www.toollessplasticenclosures.com/Userfiles/PDF/Boltaron-4335.pdf. Este material se fabrica especialmente para aplicaciones médicas; tiene una textura más suave, se puede moldear fácilmente y viene en diferentes colores.
- Cantidades:esto era desconocido en el momento del presupuesto, conociendo el campo de su cliente y su experiencia; decidimos desglosar el presupuesto entre 25 y 250 unidades, lo que se ajusta perfectamente a nuestro proceso.
- Limitaciones del diseño:Con las imágenes proporcionadas teníamos la información sobre el tamaño, los componentes, los conectores y la ubicación de los componentes. El único problema de diseño eran los 4 radios de las esquinas. Los radios pequeños pueden resultar una limitación de nuestro proceso; normalmente podemos acomodar cualquier radio superior a 1 mm. Tras varias conversaciones con nuestro cliente, se decidió eliminar los radios y utilizar nuestro diseño de concha de almeja, que también ayudaría a mantener el coste bajo:
- Plazo de entrega: Nuestro plazo estándar de 2 a 3 semanas para la creación de prototipos era aceptable para el cliente. Sin embargo, si hubiera sido necesario, podríamos haberlo hecho más rápido.
- Presupuesto:El presupuesto preliminar se inició 48 horas después de confirmar un diseño inicial. El primer presupuesto es una estimación; el coste del proyecto se revisa una vez finalizado el diseño y el primer prototipo.
Nuestro diseño
Teníamos que resolver algunos problemas en este proyecto. Nuestro ingeniero presentó un diseño preliminar y planteó dudas sobre cómo montar la placa de circuito impreso y la pantalla LCD:
- Placa de circuito impreso: La forma más común de montar una placa de circuito impreso con orificios de montaje es utilizando nuestros separadores en stock e insertos roscados de latón. También podemos fijarla en ranuras a cada lado de la caja. La mejor opción para esta aplicación eran sin duda los separadores, que se fijan fácilmente con tornillos 4-40.
- LCD : La pantalla LCD podría haber sido un reto, ya que no tiene orificios de montaje. Pero, gracias a la flexibilidad de nuestro proceso, decidimos hacer una hendidura en la superficie superior de la parte superior en "U" y hacer una muesca para pasar el cable plano. La pantalla LCD se fija con cinta adhesiva de doble cara.
- Baterías: Necesitábamos alojar un paquete de baterías, pero no queríamos cambiar el grosor total de la carcasa. El cliente tenía un par de opciones de batería teniendo en cuenta que los cables debían doblarse alrededor de la placa de circuito impreso. Se decidió por la batería más grande. Hicimos un rebaje poco profundo para garantizar una colocación uniforme y utilizamos cinta adhesiva de dos caras para mantenerla en su sitio.
Aquí está el área empotrada para acomodar la caja de la batería:
Todos los recortes se realizaron de acuerdo con el PCB del cliente. El cliente recibió un modelo 3D acabado antes de empezar la fabricación para su aprobación final. También nos envió los componentes para que pudiéramos probar el ajuste del primer artículo.
- Impresión digital: El cliente pudo proporcionar distintas extensiones de archivo del logotipo, como archivos EPS, PDF y PNG. El software de nuestra impresora puede abrir prácticamente cualquier archivo gráfico.
Lo ideal es imprimir sobre una pieza plana antes de doblarla. Nuestro software CAD puede generar archivos dxf que nuestra impresora puede abrir, lo que nos garantiza una coincidencia perfecta entre la pieza y el archivo. Lo único que tenemos que hacer es importar el logotipo del cliente al software de nuestra impresora:
2 configuraciones fueron necesarias para imprimir en dos partes.
Comentarios de los clientes
El cliente estaba satisfecho con el resultado, pero quería hacer algunos pequeños ajustes. Nuestro proceso permite modificaciones después del prototipo y en cualquier fase de la producción. Comentarios del cliente a continuación:
- Tener el conector USB en el lado opuesto nos dificulta demasiado el montaje; hay que doblar los plásticos para sortearlo. Ahora he puesto todas las aberturas en 1 lado. Puedes modificar tu caja para que pueda revisarla. Hazme saber si quieres que espacie algo diferente.
- Ustedes también imprimieron el logotipo. Ahora tenemos un lugar específico donde queremos el logo; arriba centrado (ignora mi bolígrafo azul de abajo; puedes usar el mismo archivo que tenías la última vez). Si no cabe, podemos desplazar la pantalla LCD hacia abajo. Fíjate en que los botones están a la izquierda. También nos gustaría imprimir el logotipo en la parte trasera; ¿puedes maximizar el logotipo en la parte trasera?
- Nos gustaría revertir el material a la superficie lisa.
- Aumentaste el corte del LCD en un mm más o menos.
- Ahora tengo el LCD centrado en el cristal por lo que la abertura que tienes hay que desplazarla unos mm.
El recorte de la pantalla necesitaba algo más de espacio y tuvimos que ampliar la ranura unos mm por debajo del micro USB. Hicimos otro prototipo para validar que todos los cambios satisfacían las necesidades del cliente.
Conclusión
Tras procesar un par de muestras más, la unidad ya está lista para la producción y estamos a la espera de la orden de compra del cliente. Aquí están algunas fotos del producto final totalmente montado.
Todos nuestros proyectos plantean retos diferentes y requisitos únicos. Estoy muy satisfecho con la forma en que mis ingenieros abordan estos problemas. Los abordan uno a uno, hacen las modificaciones necesarias y se esfuerzan al máximo por satisfacer a nuestros clientes.
Toolless entrega entre 15 y 20 prototipos nuevos al mes, una media de 7 a 10 clientes nuevos.
Esperando con impaciencia el próximo reto....