Carcasa de altavoz electrónico

Nombre del proyecto

Carcasa de altavoz electrónico

Cliente

Un nuevo cliente descontento con los elevados costes que suele conllevar el proceso de modelado por inyección

Necesidades de los clientes

Este cliente ha buscado y trabajado con otras empresas y no está satisfecho con los elevados costes asociados al uso de un proceso de modelado por inyección. Necesitan una caja electrónica para alojar el hardware, incluida una batería.

Un cliente se dirigió a Toolless preguntando por una caja electrónica para alojar sus piezas. Sabían cómo querían que fuera la caja y nos proporcionaron un modelo 3D basado en un diseño moldeado por inyección. Nuestro objetivo era tomar este modelo 3D y modificarlo para poder fabricar el producto utilizando la tecnología Toolless a un coste inferior para el cliente.

Proceso de diseño en curso

Cuando nuestros ingenieros reciben un modelo 3D de un cliente, revisan las especificaciones y hablan con él para determinar qué es lo que desea. A continuación, nuestros ingenieros crean su propio modelo 3D, en el que toman el modelo original, respetando las especificaciones y necesidades del cliente, y generan un nuevo modelo 3D compatible con la tecnología Toolless. Este es un primer paso importante, porque ayuda a demostrar a los clientes que tenemos la capacidad de crear su recinto según sus disposiciones.

El modelo 3D de la izquierda fue creado por nuestros ingenieros y el de la derecha es el que nos presentó el cliente.

Como puede verse, se introdujeron cambios, pero el tamaño general, la funcionalidad y la finalidad del recinto siguieron siendo los mismos.

Una vez creado el modelo 3D, se contactó con el cliente para hablar del modelo y explicarle las adaptaciones que se habían hecho.

Una de las variaciones que se produjeron entre los dos modelos 3D tuvo que ver con los 4 salientes hexagonales de la parte inferior central del modelo 3D original. Estas protuberancias estaban pensadas para fijar la caja a otra pieza del cliente, ya que esta caja era solo una unidad de un producto mayor. Se nos ocurrió una solución más sencilla: utilizar un anillo de montaje con inserciones roscadas para poder fijar la caja.

Sin embargo, en Toolless nuestros ingenieros se dedican a mejorar continuamente el diseño. Tras nuevas pruebas y conversaciones con el cliente, se decidió cambiar el anillo de montaje por una bandeja. Este cambio permitió asegurar la caja y, además de hacerla más rígida, creó un soporte adicional para el hardware necesario.

Mostrando el cambio a bandeja en 3D (izquierda), así como el interior real de la caja (derecha).

Desafíos

Debido al gran tamaño de la carcasa, se determinó que sería beneficioso añadir nervaduras en el interior de la parte superior para crear un producto más rígido. Cuando añadimos nervaduras a una carcasa, tenemos que determinar el espaciado adecuado para poder crear una rigidez óptima sin interferir con el hardware del cliente. Este modelo 3D muestra las nervaduras creadas en el interior de la parte superior de la caja.

Para la base decidimos correr la nervadura de adelante hacia atrás y añadimos una placa doble en la parte inferior. El propósito de tener la nervadura correr en una dirección diferente era dejar espacio para el hardware y aún así mantener un fuerte recinto rígido.

Otro reto que afrontamos fue diseñar una caja de baterías que encajara sin aumentar el tamaño de la caja. El cliente era muy flexible en cuanto a la ubicación de la caja de la batería. A la izquierda, la ubicación original de la caja de la batería.

A la hora de diseñar el emplazamiento, tuvimos que tener en cuenta tres aspectos principales.

  1. La caja de la batería debía colocarse donde no interfiriera ni entrara en contacto con las nervaduras de soporte.
  2. Mover los soportes para la tapa de la batería de la parte superior e inferior a los lados. Esto se hizo para que los insertos roscados y los tornillos no interfirieran con las nervaduras y los soportes.
  3. No queríamos que los herrajes adicionales interfirieran con las nervaduras y los soportes, así que en lugar de fijar la caja de la batería con tornillos, utilizamos un pegamento especial para soldar con disolvente la caja de la batería al panel trasero.

Resultado final

Diseño final: Tomamos con éxito un modelo 3D para un diseño moldeado por inyección y rediseñamos la carcasa para poder producirla sin molde ni herramientas. Nuestro cliente quedó satisfecho con el producto, ya que no solo satisfacía sus necesidades para alojar sus componentes electrónicos, sino que era más rentable que utilizar un proceso de moldeo por inyección.