Nombre del proyecto
Controlador Pi naranja
Cliente
Una empresa de aplicaciones especializada en marketing digital
Necesidades de los clientes
Este cliente hizo una maqueta impresa en 3D para probar su proyecto. La carcasa impresa funcionó bien a efectos de prueba, pero la calidad de la carcasa, las limitaciones de tiempo y los problemas de la impresión 3D, que no favorecen la producción, resultaron problemáticos y no satisfacían sus necesidades.
Una caja estándar tampoco les serviría debido a un ventilador adicional que había que fijar en la parte superior. A la derecha, el modelo original impreso en 3D con los componentes necesarios.
La pregunta del cliente era: "¿Cómo hago una carcasa de plástico a medida para mi placa Orange Pi?".
El cliente encontró Toolless a través de una búsqueda en Google y estaba interesado en ver qué podíamos hacer para ayudarle. Les gustaron mucho algunos de nuestros diseños. Especialmente las características 2C Snap-In para nuestro diseño Raspberry Pi. Nuestras carcasas 2C son la opción más rentable y probablemente la más parecida a una carcasa estándar que producimos.
Su objetivo era hacer una carcasa lo más pequeña posible, sin dejar de tener acceso a todos los puertos necesarios.
Transformar el diseño
Debido a la naturaleza y al proceso de impresión en 3D de las carcasas frente al proceso de carcasas personalizadas Toolless, se realizaron algunos ajustes por el camino. Teníamos que tomar como base lo que el cliente había imaginado y crear una carcasa personalizada de calidad que pudiera fabricarse fácil y rápidamente.
Una de las mayores diferencias entre una pieza impresa en 3D y una caja producida por Toolless está en los orificios que tiene una caja. Algo que se imprime fácilmente no siempre significa que se pueda producir.
Orificios para conectores y clavijas
En primer lugar, nos fijamos en el dispositivo original, que tenía dos orificios para alojar dos conectores (uno para una tarjeta Sim y otro para un cable plano). Combinamos los agujeros y fresamos una cavidad más grande para dar cabida a los conectores. Tenemos diferentes tamaños de fresas, pero para este proyecto, sin embargo, una herramienta de 2 mm fue suficiente para la apertura. Tenga en cuenta, que en la imagen de Toolless, la zona rebajada alrededor del conector mini HDMI. Esta zona rebajada deja espacio para la goma de plástico alrededor del conector macho, lo que permite una buena conexión.
El siguiente paso en la integración del modelo 3D en una caja personalizada consistió en modificar el diseño del orificio para la clavija. El cuadrado era innecesario, ya que la clavija del cable era circular. También modificamos el patrón del micrófono para que coincidiera con el tamaño de nuestra fresa, pero manteniendo la funcionalidad deseada por el cliente.
Conector de pines y diseño geométrico
Al mirar la parte superior del modelo 3D tuvimos que tener en cuenta el acceso al conector de patillas, así como el diseño geométrico que era importante para el cliente. En la versión impresa en 3D, el recorte para el conector de patillas estaba demasiado cerca de la zona de plegado. Una distancia demasiado corta deformaría el recorte después de doblarlo. Sin embargo, basta con desplazar el recorte lo suficiente para que el conector de patillas siga situado en la parte superior sin resultar dañado por el proceso de doblado.
Pudimos adaptarnos al diseño del cliente mediante el grabado. En Toolless, podemos ofrecer el grabado como una forma de mejorar cosméticamente un diseño y hacerlo más atractivo.
Respiraderos
Una característica que también hubo que rediseñar es el patrón de las rejillas de ventilación laterales. En la versión impresa en 3D, las ranuras para las rejillas de ventilación requieren demasiada máquina, por lo que su coste es muy elevado. Fue necesario rediseñar estas ranuras para ajustarse al presupuesto de nuestro cliente. Toolless a menudo tiene que cambiar patrones como estos debido a la optimización del tiempo de desplazamiento de la máquina.
Detalles finales
El cliente también necesitaba atar los cables para que no interfirieran con los componentes de la placa. Se nos ocurrió un bloque mecanizado adicional que se pega en su sitio para que el cliente pueda enrollar los cables alrededor de la muesca.
Por último, Toolless fijó la placa de circuitos con separadores, hechos previamente para nosotros, y añadió insertos roscados para atornillar la placa de circuitos en su sitio.
Producto final
Aquí tienes fotos del producto final.
Producto final que muestra los recortes para conectores y puertos.
Una vez aprobada, fabricamos la caja en ABS negro estándar de 3 mm, ya que no se exigían requisitos medioambientales como resistencia al agua o al fuego.
El cliente no quería ningún texto en la carcasa y, como el grabado habla por sí solo, tampoco era necesaria ninguna impresión en esta pieza.
Comentarios de los clientes:
El cliente quedó muy satisfecho con la caja y tiene intención de encargar varias versiones.