Nom du projet
Contrôleur Pi Orange
Client
Une société d'applications spécialisée dans le marketing numérique
Besoins des clients
Ce client a réalisé une maquette imprimée en 3D pour tester son projet. L'enceinte imprimée a bien fonctionné pour les essais, mais la qualité de l'enceinte, les contraintes de temps et les aspects de l'impression 3D qui ne sont pas adaptés à la production se sont avérés problématiques et n'ont pas répondu à leurs besoins.
Un boîtier standard ne leur convenait pas non plus en raison d'un ventilateur supplémentaire qui devait être fixé sur le dessus. À droite, le modèle original imprimé en 3D avec les composants nécessaires.
La question du client était la suivante : "Comment puis-je fabriquer un boîtier en plastique personnalisé pour ma carte Orange Pi ?"
Le client a trouvé Toolless par le biais d'une recherche Google et souhaitait savoir ce que nous pouvions faire pour l'aider. Il a beaucoup aimé certains de nos designs. En particulier les caractéristiques 2C Snap-In pour notre design Raspberry Pi. Nos boîtiers 2C sont l'option la plus rentable et probablement celle qui se rapproche le plus d'un boîtier "prêt à l'emploi" que nous produisons.
Leur objectif était de créer un boîtier aussi petit que possible, tout en conservant l'accès à tous les ports nécessaires.
Transformer la conception
En raison de la nature et du processus d'impression 3D des boîtiers par rapport au processus de boîtiers personnalisés de Toolless, certains ajustements ont été apportés en cours de route. Nous devions prendre ce que le client avait imaginé et créer un boîtier personnalisé de qualité qui pouvait être produit facilement et rapidement.
L'une des plus grandes différences entre une pièce imprimée en 3D et un boîtier produit par Toolless réside dans les trous que comporte un boîtier. Une pièce facile à imprimer ne signifie pas toujours qu'elle sera facile à produire.
Orifices pour les connecteurs et les prises
Tout d'abord, nous avons examiné l'appareil original, qui comportait deux trous pour accueillir deux connecteurs (l'un pour une carte Sim et l'autre pour un câble plat). Nous avons combiné les trous et fraisé une cavité plus grande pour permettre l'insertion des connecteurs. Nous disposons de fraises de différentes tailles, mais pour ce projet, un outil de 2 mm était suffisant pour l'ouverture. Notez, sur la photo de Toolless, la zone en retrait autour du connecteur mini HDMI. Cette zone en retrait permet de dégager le caoutchouc plastique autour du connecteur mâle, ce qui permet une bonne connexion.
L'étape suivante de l'intégration du modèle 3D dans un boîtier personnalisé a consisté à modifier la conception du trou pour le jack. Le carré n'était pas nécessaire puisque la prise du câble était circulaire. Nous avons également modifié le motif du microphone pour qu'il corresponde à la taille de notre fraise, tout en conservant la fonctionnalité souhaitée par le client.
Connecteur à broches et conception géométrique
En regardant le haut du modèle 3D, nous avons dû prendre en compte l'accès au connecteur à broches ainsi que la conception géométrique qui était importante pour le client. Dans la version imprimée en 3D, la découpe du connecteur était trop proche de la zone de pliage. Une distance trop courte, comme celle-ci, déformerait la découpe après le pliage. Cependant, le simple fait de déplacer la découpe juste assez a permis au connecteur de rester sur le dessus sans être endommagé par le processus de pliage.
Nous avons été en mesure d'adapter le design du client grâce à la gravure. Chez Toolless, nous pouvons proposer la gravure comme moyen d'améliorer cosmétiquement un dessin et de le rendre plus attrayant.
Ventilateurs
L'une des caractéristiques qui a également dû être repensée est le motif des orifices d'aération sur le côté. Sur la version imprimée en 3D, les fentes d'aération nécessitent trop de machines et sont donc trop coûteuses. Il a fallu redessiner ces rainures pour respecter le budget de notre client. Toolless doit souvent modifier des motifs tels que ceux-ci afin d'optimiser le temps de déplacement de la machine.
Détails finaux
Le client avait également besoin d'attacher les câbles afin qu'ils n'interfèrent pas avec les composants de la carte. Nous avons conçu un bloc usiné supplémentaire qui est collé en place pour permettre au client d'enrouler les câbles autour de l'encoche.
Enfin, Toolless a fixé le circuit imprimé à l'aide d'entretoises, fabriquées à l'avance pour nous, et a ajouté des inserts filetés pour visser le circuit imprimé en place.
Produit final
Voici des photos du produit final.
Produit final montrant les découpes pour les connecteurs et les ports.
Une fois l'approbation obtenue, nous avons fabriqué le boîtier en ABS noir standard de 3 mm, étant donné qu'aucune exigence environnementale telle que la résistance à l'eau ou au feu n'était requise.
Le client ne voulait pas de texte sur le boîtier et comme la gravure parle d'elle-même, il n'était pas nécessaire d'imprimer cette pièce.
Commentaires des clients :
Le client a été très satisfait de l'enceinte et a l'intention d'en commander plusieurs exemplaires.