Nombre del proyecto
Stivax / Solace Medical Device
Cliente
Solución tecnológica de Lincoln
Fecha de inicio: 12 de septiembre de 2017
Listo para la producción: 16 de enero de 2018
Necesidades del cliente
Durante la primera conversación telefónica, hablamos de nuestros procesos para que el cliente se familiarizara con nuestras capacidades. Él quería presentar un diseño a su cliente y hacerse una idea aproximada del costo. Nos envió un boceto preliminar de lo que tenía en mente:
Lincoln Technology Solutions (LTS) es una empresa de servicios de ingeniería especializada en la integración de pantallas LCD y el montaje de interfaces. Tras hablar con nosotros, pudo concretar sus necesidades y nos proporcionó un documento de PowerPoint en el que mostraba los componentes a los que necesitaba acceder y la ubicación de las piezas clave para poder empezar a fabricar su placa de circuito. También determinó qué pantalla LCD necesitaba:
Se ve más o menos así…
LCD
PCB
Conexiones
Somos flexibles. Si es necesario, podemos cambiar la ubicación de los botones o las conexiones.
Proceso de cotización
A partir de la información proporcionada en la presentación de PowerPoint, hemos detectado que faltan algunos parámetros necesarios para elaborar un presupuesto del proyecto:
- Tipo de material: dado que se trata de un dispositivo médico, acordamos basar nuestro presupuesto en Boltaron. https://toolless.com/Userfiles/PDF/Boltaron-4335.pdf Este material está especialmente diseñado para aplicaciones médicas; tiene una textura más suave, se moldea fácilmente y está disponible en diferentes colores.
- Cantidades: al momento de elaborar el presupuesto, no se conocían las cantidades; sin embargo, teniendo en cuenta el sector de actividad de su cliente y su experiencia, decidimos desglosar el presupuesto entre 25 y 250 unidades, lo cual se adapta perfectamente a nuestro proceso.
- Restricciones de diseño: A partir de las imágenes proporcionadas, contábamos con información sobre el tamaño, los componentes, los conectores y la ubicación de los componentes. La única preocupación en cuanto al diseño eran los cuatro radios de las esquinas. Los radios pequeños pueden suponer una limitación para nuestro proceso; por lo general, podemos trabajar con cualquier radio superior a 1 mm. Tras varias conversaciones con nuestro cliente, se decidió eliminar el radio y utilizar nuestro diseño tipo concha, lo que además ayudaría a mantener bajos los costos:
- Plazo de entrega: Nuestro plazo estándar de 2 a 3 semanas para la creación de prototipos fue aceptable para el cliente. Sin embargo, de haber sido necesario, podríamos haberlo hecho en menos tiempo.
- Presupuesto: El presupuesto preliminar se elaboró 48 horas después de confirmar el diseño inicial. El primer presupuesto es solo una estimación; el costo del proyecto se revisa una vez que se han completado el diseño y el primer prototipo.
Nuestro diseño
Había algunos aspectos que debíamos resolver en este proyecto. Nuestro ingeniero elaboró un diseño preliminar y planteó algunas dudas sobre cómo montar la placa de circuito impreso y la pantalla LCD:
- PCB: La forma más habitual de montar una placa de circuito impreso con orificios de montaje es utilizando nuestros separadores y insertos roscados de latón, disponibles en stock. También podemos fijarla en las ranuras situadas a cada lado de la carcasa. La mejor opción para esta aplicación fueron, sin duda, los separadores, que se fijan fácilmente con tornillos 4-40.
- LCD: La pantalla LCD podría haber supuesto un reto, ya que carece de orificios de montaje. Sin embargo, gracias a la flexibilidad de nuestro proceso, decidimos hacer una muesca en la superficie superior de la pieza superior en forma de “U” y crear un hueco para el cable plano. La pantalla LCD se fija con cinta adhesiva de doble cara.
- Baterías: Necesitábamos incorporar un paquete de baterías, pero no queríamos modificar el grosor total de la carcasa. El cliente tenía un par de opciones de baterías, teniendo en cuenta que los cables debían doblarse alrededor de la placa de circuito impreso. Se decantó por la batería más grande. Creamos un hueco poco profundo para garantizar una colocación correcta y utilizamos cinta adhesiva de doble cara para fijarla en su sitio.
Aquí está el hueco destinado a alojar la caja de la batería:
Todos los recortes se realizaron de acuerdo con el PCB del cliente. Se le proporcionó al cliente un modelo 3D terminado antes de iniciar la fabricación para su aprobación final. Además, nos envió los componentes para que pudiéramos realizar una prueba de montaje del primer artículo.
- Impresión digital: El cliente pudo proporcionar archivos con diferentes extensiones de logotipo, como EPS, PDF y PNG. Nuestro software de impresión es capaz de abrir prácticamente cualquier tipo de archivo gráfico.
Lo ideal es imprimir sobre una pieza plana antes de doblarla. Nuestro software CAD puede generar archivos DXF que nuestra impresora puede abrir, lo que garantiza una coincidencia perfecta entre la pieza y el archivo. Lo único que tenemos que hacer es importar el logotipo del cliente al software de nuestra impresora:
Se necesitaron dos configuraciones para imprimir en dos partes.
Opiniones de los clientes
El cliente quedó satisfecho con el resultado, pero deseaba realizar algunos ajustes menores. Nuestro proceso permite realizar modificaciones tras la fase de prototipo y en cualquier etapa de la producción. A continuación, los comentarios del cliente:
- Colocar el conector USB en el lado opuesto nos complica mucho el montaje; hay que doblar las piezas de plástico para poder pasar por ahí. Ahora he colocado todas las aberturas en un solo lado. ¿Podrías modificar tu carcasa para que pueda revisarla? Avísame si quieres que cambie la disposición de algún elemento.
- Ustedes también imprimieron el logotipo. Ahora tenemos un lugar específico donde queremos que vaya el logotipo: en la parte superior, centrado (no presten atención a mi marca de bolígrafo azul que se ve abajo; pueden usar el mismo archivo que tuvieron la última vez). Si no cabe, podemos bajar la pantalla LCD; ¿pueden Brice y ustedes resolver eso? Tomen nota de que los botones están a la izquierda. También nos gustaría imprimir el logotipo en la parte trasera; ¿pueden ampliar el logotipo para que ocupe toda la zona trasera?.
- Nos gustaría dar la vuelta al material para que la superficie lisa quede hacia arriba.
- Aumentaste el tamaño del recorte de la pantalla LCD en aproximadamente un milímetro.
- Ahora estoy centrando la pantalla LCD en el cristal, así que tendrás que desplazar la abertura unos milímetros.
El recorte de la pantalla requería algo más de espacio, por lo que tuvimos que ampliar la ranura unos milímetros por debajo del puerto micro USB. Fabricamos otro prototipo para comprobar que todos los cambios se ajustaban a las necesidades del cliente.
Conclusión
Tras procesar un par de muestras más, la unidad ya está lista para la producción y estamos a la espera de recibir un pedido del cliente. Aquí hay algunas fotos del producto final completamente ensamblado.
Todos nuestros proyectos plantean diferentes retos y requisitos específicos. Estoy muy satisfecho con la forma en que mis ingenieros abordan estas cuestiones. Las resuelven una por una, realizan las modificaciones necesarias y se esfuerzan al máximo para satisfacer a nuestros clientes.
Toolless entrega entre 15 y 20 prototipos nuevos al mes, con un promedio de entre 7 y 10 clientes nuevos.
Con ganas de afrontar el próximo reto….
