Nombre del proyecto
Carcasa para altavoz electrónico
Cliente
Un nuevo cliente insatisfecho con los altos costos que se encuentran típicamente en el proceso de moldeo por inyección
Necesidades del cliente
Este cliente ha investigado y trabajado con otras empresas y está insatisfecho con los altos costos asociados al uso de un proceso de moldeo por inyección. Requieren un gabinete electrónico para alojar su hardware, incluido un paquete de baterías.
Un cliente se acercó a Toolless consultando sobre un gabinete electrónico para alojar sus piezas. Sabían cómo querían que se viera su gabinete y nos proporcionaron un modelo 3D basado en un diseño de moldeo por inyección. Nuestro objetivo fue tomar este modelo 3D y modificarlo para poder fabricar el producto utilizando la tecnología Toolless a un menor costo para el cliente.
Proceso de Diseño en Curso
Cuando a nuestros ingenieros se les entrega un modelo 3D de un cliente, revisan las especificaciones y hablan con el cliente para determinar qué es lo que este desea. Nuestros ingenieros crean entonces su propio modelo 3D, uno que toma el modelo original, se adhiere a las especificaciones y necesidades del cliente, y genera un nuevo modelo 3D compatible con la tecnología Toolless. Este es un primer paso importante, porque ayuda a demostrar a los clientes que tenemos la capacidad de crear su carcasa según sus especificaciones.
El modelo 3D de la izquierda fue creado por nuestros ingenieros y el modelo 3D de la derecha es lo que el cliente nos presentó.
Como se puede observar, se realizaron cambios pero el tamaño general, la funcionalidad y el propósito del cerramiento se mantuvieron iguales.
Una vez creado el modelo 3D, se contactó al cliente para discutir el modelo y explicarle las adaptaciones que se realizaron.
Una de las variaciones que ocurrió entre los dos modelos 3D tuvo que ver con las 4 protuberancias hexagonales en el centro inferior del modelo 3D original. Estas protuberancias estaban destinadas a asegurar la carcasa a otra parte que tenía el cliente, ya que esta carcasa era solo una unidad de un producto más grande. Se nos ocurrió una solución más simple utilizando un anillo de montaje con inserciones roscadas para que la carcasa pudiera asegurarse.
Sin embargo, en Toolless nuestros ingenieros se dedican a la mejora continua del diseño. Tras más pruebas y discusiones con el cliente, se decidió cambiar el anillo de montaje por una bandeja. Este cambio permitió asegurar la carcasa, además de hacerla más rígida, se creó un soporte adicional para el hardware necesario.
Mostrando el cambio a la bandeja en 3D (izquierda) así como el interior real del gabinete (derecha)
Desafíos
Debido al gran tamaño de la carcasa, se determinó que los refuerzos adicionales en el interior de la parte superior serían beneficiosos para crear un producto más rígido. Al agregar refuerzos a una carcasa, necesitamos determinar el espaciado adecuado para poder crear una rigidez óptima sin interferir con el hardware del cliente. Este modelo 3D muestra los refuerzos que se crearon en el interior para la parte superior de la carcasa.
Para la base decidimos poner el refuerzo de adelante hacia atrás y añadimos una placa doble en la parte inferior. El propósito de que el refuerzo corriera en una dirección diferente era permitir espacio para el hardware y aún así mantener un gabinete fuerte y rígido.
Otro desafío que abordamos fue diseñar una caja de batería que encajara sin aumentar el tamaño del recinto. Hubo mucha flexibilidad por parte del cliente sobre la colocación de la caja de batería. A la izquierda se muestra la colocación original de la caja de batería.
Había 3 cosas principales que debíamos considerar al diseñar la ubicación.
- La caja de la batería debía colocarse donde no interfiriera ni entrara en contacto con el refuerzo de costillas.
- Mueva los soportes de la puerta de la batería de la parte superior e inferior a los lados. Esto se hizo para que los insertos roscados y los tornillos no interfirieran con las nervaduras y los soportes.
- No queríamos hardware adicional interfiriendo con las costillas y los soportes, así que en lugar de asegurar la caja de la batería con tornillos, usamos un pegamento especial para soldar por solvente la caja de la batería al panel trasero.
Resultado final
Diseño Final: Llevamos con éxito un modelo 3D para un diseño de moldeo por inyección y rediseñamos la carcasa para poder producirla sin moldes ni herramientas. Nuestro cliente quedó satisfecho con el producto, ya que no solo cumplió con sus necesidades de alojar su electrónica, sino que fue más rentable que usar un proceso de moldeo por inyección.
