Nombre del proyecto
Controlador Orange Pi
Cliente
Una compañía de aplicaciones especializada en marketing digital
Necesidades del cliente
Este cliente realizó una maqueta impresa en 3D para probar su proyecto. La carcasa impresa funcionó bien para el propósito de prueba, pero la calidad de la misma, las limitaciones de tiempo y los problemas de “no ser amigable para la producción” de la impresión 3D resultaron ser problemáticos y no cumplieron con sus necesidades.
Un gabinete estándar tampoco les serviría debido a un ventilador adicional que necesitaba ser asegurado en la parte superior. A la derecha se muestra el modelo original impreso en 3D con los componentes necesarios.
La pregunta del cliente fue: “¿Cómo hago una carcasa de plástico personalizada para mi placa Orange Pi?”
El cliente encontró a Toolless a través de una búsqueda en Google y estaba interesado en ver cómo podíamos ayudar. Le gustaron mucho algunos de nuestros diseños. Especialmente las características de encaje a presión (Snap-In) 2C para nuestro diseño de Raspberry Pi. Nuestros gabinetes 2C son la opción más rentable y probablemente lo más cercano a un gabinete “listo para usar” que producimos.
Su objetivo era hacer una carcasa lo más pequeña posible, sin dejar de tener acceso a todos los puertos necesarios.
Transformando el diseño
Debido a la naturaleza y el proceso de impresión 3D de gabinetes en comparación con el proceso de gabinetes personalizados sin herramientas, se realizaron algunos ajustes en el camino. Necesitábamos tomar lo que el cliente había imaginado y crear un gabinete personalizado de calidad que pudiera producirse de manera fácil y rápida.
Una de las mayores diferencias entre una pieza impresa en 3D y un gabinete producido por Toolless radica en los agujeros que tiene un gabinete. Algo que se imprime fácilmente no siempre significa que será amigable para la producción.
Orificios para conectores y tomas
Primero, analizamos el dispositivo original, que tenía dos orificios para alojar dos conectores (uno para una tarjeta SIM y otro para un cable plano). Combinamos los orificios y fresamos una cavidad más grande para permitir el paso de los conectores. Tenemos diferentes tamaños de fresas, pero para este proyecto, una herramienta de 2 mm fue suficiente para la abertura. Tenga en cuenta que en la imagen de Toolless, el área rebajada alrededor del conector mini HDMI. Esta área rebajada permite espacio libre para el plástico o goma alrededor del conector macho, permitiendo una buena conexión.
El siguiente paso en la integración del modelo 3D a un gabinete personalizado fue modificar el diseño del orificio para el conector. El cuadrado era innecesario, ya que el conector del cable era circular. También modificamos el patrón del micrófono para que coincidiera con el tamaño de nuestra fresadora, pero manteniendo la funcionalidad que el cliente deseaba.
Conector de Pines y Diseño Geométrico
Al observar la parte superior del modelo 3D, tuvimos que considerar el acceso al conector de pines, así como el diseño geométrico que era importante para el cliente. En la versión impresa en 3D, el recorte para el conector de pines estaba demasiado cerca del área de doblado. Una distancia demasiado corta, como esta, deformaría el recorte después del doblado. Sin embargo, simplemente al mover el recorte lo suficiente permitió que el conector de pines todavía se ubicara en la parte superior sin dañarse durante el proceso de doblado.
Pudimos adaptarnos al diseño del cliente mediante grabado. En Toolless, podemos ofrecer el grabado como una forma de mejorar estéticamente un diseño y hacerlo más atractivo.
Ventilaciones
Una característica que también necesitaba ser rediseñada es el patrón de las rejillas laterales. En la versión impresa en 3D, las ranuras para las rejillas requieren demasiado tiempo de máquina, lo que aumenta los costos. Fue necesario rediseñar estas ranuras para ajustarse al presupuesto de nuestro cliente. Toolless a menudo necesita cambiar patrones como estos debido a la optimización del tiempo de desplazamiento de la máquina.
Detalles finales
El cliente también necesitaba atar los cables para que no interfirieran con los componentes de la placa. Se nos ocurrió un bloque mecanizado adicional que se pega en su lugar para permitir al cliente enrollar los cables alrededor de la muesca.
Finalmente, Toolless aseguró la placa de circuito con separadores, prefabricados para nosotros, y añadió insertos roscados para atornillar la placa de circuito en su lugar.
Producto final
Aquí hay fotos del producto final.
Producto final mostrando los recortes para conectores y puertos.
Una vez aprobado, fabricamos la carcasa en ABS negro estándar de 3 mm ya que no se requerían requisitos ambientales como resistencia al agua o al fuego.
El cliente no quería ningún texto en el gabinete y como el grabado se explica por sí mismo, tampoco fue necesaria ninguna impresión en esta parte.
Comentarios de los clientes:
El cliente quedó muy satisfecho con el cerramiento y tiene la intención de pedir múltiples versiones del mismo.
