{"id":781,"date":"2020-04-29T00:15:19","date_gmt":"2020-04-29T00:15:19","guid":{"rendered":"http:\/\/toolless.ed-webdesigns.com\/?page_id=781"},"modified":"2020-05-01T18:14:35","modified_gmt":"2020-05-01T18:14:35","slug":"carcasa-de-altavoz-electronico","status":"publish","type":"page","link":"https:\/\/toolless.com\/es\/case-studies\/electronic-speaker-housing\/","title":{"rendered":"Carcasa para altavoz electr\u00f3nico"},"content":{"rendered":"
Nombre del proyecto<\/h3>\n\n\n\n
Carcasa para altavoz electr\u00f3nico<\/p>\n\n\n\n
Cliente<\/h3>\n\n\n\n
Un nuevo cliente insatisfecho con los altos costos que se encuentran t\u00edpicamente en el proceso de moldeo por inyecci\u00f3n<\/p>\n\n\n\n
Necesidades del cliente<\/h3>\n\n\n\n
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Este cliente ha investigado y trabajado con otras empresas y est\u00e1 insatisfecho con los altos costos asociados al uso de un proceso de moldeo por inyecci\u00f3n. Requieren un gabinete electr\u00f3nico para alojar su hardware, incluido un paquete de bater\u00edas.<\/p>\n\n\n\n
Un cliente se acerc\u00f3 a Toolless consultando sobre un gabinete electr\u00f3nico para alojar sus piezas. Sab\u00edan c\u00f3mo quer\u00edan que se viera su gabinete y nos proporcionaron un modelo 3D basado en un dise\u00f1o de moldeo por inyecci\u00f3n. Nuestro objetivo fue tomar este modelo 3D y modificarlo para poder fabricar el producto utilizando la tecnolog\u00eda Toolless a un menor costo para el cliente.<\/p>\n\n\n\n
Proceso de Dise\u00f1o en Curso<\/h3>\n\n\n\n
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Cuando a nuestros ingenieros se les entrega un modelo 3D de un cliente, revisan las especificaciones y hablan con el cliente para determinar qu\u00e9 es lo que este desea. Nuestros ingenieros crean entonces su propio modelo 3D, uno que toma el modelo original, se adhiere a las especificaciones y necesidades del cliente, y genera un nuevo modelo 3D compatible con la tecnolog\u00eda Toolless. Este es un primer paso importante, porque ayuda a demostrar a los clientes que tenemos la capacidad de crear su carcasa seg\u00fan sus especificaciones.<\/p>\n\n\n\n
El modelo 3D de la izquierda fue creado por nuestros ingenieros y el modelo 3D de la derecha es lo que el cliente nos present\u00f3.<\/p>\n\n\n\n
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Como se puede observar, se realizaron cambios pero el tama\u00f1o general, la funcionalidad y el prop\u00f3sito del cerramiento se mantuvieron iguales.<\/p>\n\n\n\n
Una vez creado el modelo 3D, se contact\u00f3 al cliente para discutir el modelo y explicarle las adaptaciones que se realizaron.<\/p>\n\n\n\n
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Una de las variaciones que ocurri\u00f3 entre los dos modelos 3D tuvo que ver con las 4 protuberancias hexagonales en el centro inferior del modelo 3D original. Estas protuberancias estaban destinadas a asegurar la carcasa a otra parte que ten\u00eda el cliente, ya que esta carcasa era solo una unidad de un producto m\u00e1s grande. Se nos ocurri\u00f3 una soluci\u00f3n m\u00e1s simple utilizando un anillo de montaje con inserciones roscadas para que la carcasa pudiera asegurarse.<\/p>\n\n\n\n
Sin embargo, en Toolless nuestros ingenieros se dedican a la mejora continua del dise\u00f1o. Tras m\u00e1s pruebas y discusiones con el cliente, se decidi\u00f3 cambiar el anillo de montaje por una bandeja. Este cambio permiti\u00f3 asegurar la carcasa, adem\u00e1s de hacerla m\u00e1s r\u00edgida, se cre\u00f3 un soporte adicional para el hardware necesario.<\/p>\n\n\n\n
Mostrando el cambio a la bandeja en 3D (izquierda) as\u00ed como el interior real del gabinete (derecha)<\/p>\n\n\n\n
Desaf\u00edos<\/h3>\n\n\n\n
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Debido al gran tama\u00f1o de la carcasa, se determin\u00f3 que los refuerzos adicionales en el interior de la parte superior ser\u00edan beneficiosos para crear un producto m\u00e1s r\u00edgido. Al agregar refuerzos a una carcasa, necesitamos determinar el espaciado adecuado para poder crear una rigidez \u00f3ptima sin interferir con el hardware del cliente. Este modelo 3D muestra los refuerzos que se crearon en el interior para la parte superior de la carcasa.<\/p>\n\n\n\n
Para la base decidimos poner el refuerzo de adelante hacia atr\u00e1s y a\u00f1adimos una placa doble en la parte inferior. El prop\u00f3sito de que el refuerzo corriera en una direcci\u00f3n diferente era permitir espacio para el hardware y a\u00fan as\u00ed mantener un gabinete fuerte y r\u00edgido.<\/p>\n\n\n\n
Otro desaf\u00edo que abordamos fue dise\u00f1ar una caja de bater\u00eda que encajara sin aumentar el tama\u00f1o del recinto. Hubo mucha flexibilidad por parte del cliente sobre la colocaci\u00f3n de la caja de bater\u00eda. A la izquierda se muestra la colocaci\u00f3n original de la caja de bater\u00eda.<\/p>\n\n\n\n
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Hab\u00eda 3 cosas principales que deb\u00edamos considerar al dise\u00f1ar la ubicaci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n
La caja de la bater\u00eda deb\u00eda colocarse donde no interfiriera ni entrara en contacto con el refuerzo de costillas.<\/li>
Mueva los soportes de la puerta de la bater\u00eda de la parte superior e inferior a los lados. Esto se hizo para que los insertos roscados y los tornillos no interfirieran con las nervaduras y los soportes.<\/li>
No quer\u00edamos hardware adicional interfiriendo con las costillas y los soportes, as\u00ed que en lugar de asegurar la caja de la bater\u00eda con tornillos, usamos un pegamento especial para soldar por solvente la caja de la bater\u00eda al panel trasero.<\/li><\/ol>\n\n\n\n
Resultado final<\/h3>\n\n\n\n
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Dise\u00f1o Final: Llevamos con \u00e9xito un modelo 3D para un dise\u00f1o de moldeo por inyecci\u00f3n y redise\u00f1amos la carcasa para poder producirla sin moldes ni herramientas. Nuestro cliente qued\u00f3 satisfecho con el producto, ya que no solo cumpli\u00f3 con sus necesidades de alojar su electr\u00f3nica, sino que fue m\u00e1s rentable que usar un proceso de moldeo por inyecci\u00f3n.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"
Project Name Electronic Speaker Housing Customer A new client dissatisfied with the high costs typically found in the injection modeling process Customer Needs This customer has shopped around and worked with other companies and is dissatisfied at the high costs associated when using an injection modeling process. They require an electronic enclosure to house their … <\/p>\n
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