{"id":1564,"date":"2021-06-08T19:06:38","date_gmt":"2021-06-08T19:06:38","guid":{"rendered":"http:\/\/toolless.venbit.net\/?page_id=1564"},"modified":"2025-01-23T17:43:37","modified_gmt":"2025-01-23T17:43:37","slug":"carcasa-personalizada-para-raspberry-pi","status":"publish","type":"page","link":"https:\/\/toolless.com\/es\/custom-raspberry-pi-case\/","title":{"rendered":"Carcasa personalizada para Raspberry Pi: la soluci\u00f3n de pl\u00e1stico sin herramientas"},"content":{"rendered":"

C\u00d3MO FABRICAR UNA CARCASA DE PL\u00c1STICO A MEDIDA PARA UNA RASPBERRY PI MEDIANTE EL PROCESO SIN HERRAMIENTAS<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

El objetivo de lo que sigue es explicar el proceso que utiliza Toolless para fabricar una caja de pl\u00e1stico a medida. Para explicarlo, voy a describir el proceso como si estuvi\u00e9ramos fabricando una caja destinada a albergar una Raspberry Pi 4, algo por lo que muchos de nuestros clientes se ponen en contacto con nosotros.<\/p>\n\n\n\n

\u00bfC\u00d3MO ES NUESTRO PROCESO DE FABRICACI\u00d3N DE CARCASAS PERSONALIZADAS PARA RASPBERRY PI?<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Para empezar, hay dos cosas importantes que debemos tener en cuenta a lo largo del proceso. En primer lugar, nuestro proceso no implica moldeo por inyecci\u00f3n. Todas nuestras carcasas comienzan como piezas planas de pl\u00e1stico. Por lo general, una l\u00e1mina mide 1,2 m x 1,8 m, con una variedad de espesores que van desde los 2 mm hasta 1,27 cm. El ABS utilizado en este caso tiene un lado liso y otro texturado (c\u00e9lula de caballo). Normalmente preferimos que el lado texturado quede en el exterior de la carcasa, ya que el lado liso es extremadamente susceptible a los rayones. Para esta carcasa de Pi, utilizamos ABS negro de 3 mm. <\/p>\n\n\n\n

Lo segundo que hay que recordar es que no tenemos carcasas en stock. Si pides 50 carcasas, fabricamos esas 50. No tenemos ninguna esperando en un estante a que alguien las pida. Ni siquiera los clientes que llevan 25 a\u00f1os con nosotros tienen las suyas en un estante. Nunca se sabe cu\u00e1ndo puede ser necesario un cambio o una modificaci\u00f3n y, de repente, esa caja quede obsoleta. A cada cliente se le fabrican las cajas a medida que las solicita.<\/p>\n\n\n\n

\u00bfEN QU\u00c9 MODELO DE RASPBERRY PI SE BASA?<\/strong><\/h3>\n\n\n\n
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La carcasa para el Pi que estamos construyendo aqu\u00ed utiliza un dise\u00f1o que llamamos EB200 (EB significa Easy Box). <\/a> Tambi\u00e9n la llamamos caja \u201cC\u201d porque, al final, quedar\u00e1 compuesta por dos piezas con forma de C que se encajar\u00e1n entre s\u00ed mediante una t\u00e9cnica de leng\u00fceta y ranura. La fabricaci\u00f3n de una carcasa para Raspberry Pi, ya sea para una Pi 3 o una Pi 4, es uno de los proyectos de carcasas de pl\u00e1stico personalizadas menos complejos que fabricamos. No necesitamos todas las operaciones o procesos para cada carcasa que fabricamos. Sin embargo, te guiar\u00e9 a trav\u00e9s de cada proceso \u2014independientemente de su aplicaci\u00f3n en esta carcasa\u2014 para que puedas entender mejor el M\u00e9todo Sin Herramientas. El proceso incluye siete pasos: Dise\u00f1o, fresado o CNC (Control Num\u00e9rico por Computadora), corte con sierra, impresi\u00f3n, doblado, ensamblaje y, finalmente, env\u00edo. Analizar\u00e9 brevemente cada paso y concluir\u00e9 con las diferentes opciones posibles.<\/p>\n<\/div>

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\u00bfCU\u00c1LES SON LOS DETALLES Y LAS LIMITACIONES DEL DISE\u00d1O?<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

Una vez que el Departamento de Ventas haya resuelto los detalles financieros, el primer paso es el CAD (dise\u00f1o asistido por computadora). Un dise\u00f1ador CAD, que ha sido asignado a su proyecto, se pondr\u00e1 en contacto con usted y definir\u00e1 los detalles de su caja de pl\u00e1stico personalizada. Si bien es posible comprar una caja para alojar su placa Pi, con Toolless Plastic Solutions su caja se fabrica a medida para exponer u ocultar los componentes que usted elija. Esto permite m\u00faltiples opciones y una amplia gama de posibilidades para garantizar que la caja cuente con todas las caracter\u00edsticas que usted necesita.<\/p>\n\n\n\n

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En el ejemplo que utilizamos aqu\u00ed, el cliente quer\u00eda espacio para un ventilador y rejillas de ventilaci\u00f3n con el fin de mejorar la circulaci\u00f3n del aire, as\u00ed como acceso a todos los componentes de la Raspberry Pi 4. Los objetivos del dise\u00f1ador CAD son ofrecerte una carcasa funcional, que te resulte est\u00e9ticamente agradable y que se pueda fabricar f\u00e1cilmente de forma repetida. En otras palabras, \u00bfpodemos repetir f\u00e1cilmente el proceso de fabricaci\u00f3n para producir carcasas de calidad en un plazo aceptable para el cliente?<\/p>\n\n\n\n

El dise\u00f1ador CAD proporcionar\u00e1 un modelo 3D o planos 2D para ultimar el dise\u00f1o. Una vez que el cliente haya aprobado el dise\u00f1o, el dise\u00f1ador CAD utilizar\u00e1 el modelo para programar el CNC y elaborar una hoja de trabajo.<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

\u00bfC\u00d3MO FABRICAMOS LA CARCASA DE PL\u00c1STICO A MEDIDA?<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

El \u00abShop Traveler\u00bb es el plan de fabricaci\u00f3n que utiliza el taller para fabricar la carcasa. En \u00e9l se indican los materiales que se deben utilizar, los requisitos dimensionales, el orden de fresado CNC, las brocas que se deben emplear, las instrucciones y los requisitos especiales para el operador de la sierra, el impresor, el operador de la plegadora, el montaje y el env\u00edo. Una vez impreso el \u00abShop Traveler\u00bb, se entrega al operador del CNC para comenzar el paso 2.<\/p>\n\n\n\n

CNC\/FRESADO<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

El operador de CNC selecciona una l\u00e1mina de pl\u00e1stico seg\u00fan el color y el grosor especificados y la coloca en una de nuestras siete m\u00e1quinas CNC. El fresado se realiza, en la medida de lo posible, sobre la cara lisa del pl\u00e1stico. Esto ayuda a mantener la cara texturizada \u2014que es la que ve el cliente\u2014 lo m\u00e1s n\u00edtida y limpia posible. <\/p>\n\n\n\n

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Digamos que la primera pieza que fresan los operadores es la \u201cC\u201d interior o la parte inferior de la carcasa. La pieza se ha programado como una pieza plana que cuenta con las aberturas para los puertos USB y Ethernet en un lado, y la abertura para la tarjeta SD y dos orificios para ver los LED en ese mismo lado de la placa.<\/p>\n\n\n\n

Las dimensiones internas de esta caja son 57 mm de ancho, 83 mm de largo y 47 mm de alto. Esto hace que la parte interna, cuando est\u00e1 plana, sea un rect\u00e1ngulo de 183 \u00d7 59. El 183 corresponde a la altura interna multiplicada por dos, m\u00e1s 1 mm adicional en cada extremo para los conductos de alimentaci\u00f3n. Tambi\u00e9n incluye 6 mm m\u00e1s (3 mm por cada uno de los dos cortes de doblez). El 59 es el ancho interior m\u00e1s 1 mm de alimentadores a cada lado. Por s\u00ed solo resulta muy confuso, pero nuestros dise\u00f1adores de CAD, con la ayuda de SolidWorks, son perfectamente capaces de crear la programaci\u00f3n necesaria para fresar las piezas correctas.<\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

Proceso CNC<\/h5>\n\n\n\n

En primer lugar, los operadores de CNC fresan una pieza y eval\u00faan el resultado. Luego, se realiza una observaci\u00f3n general para verificar si todas las caracter\u00edsticas del Traveler coinciden con la pieza fresada. En este momento, se lleva a cabo una verificaci\u00f3n dimensional de la longitud y el ancho, el di\u00e1metro de los orificios y la profundidad de los rebajes, as\u00ed como de cualquier otra dimensi\u00f3n que el dise\u00f1ador CAD considere cr\u00edtica. Si se detecta un error, el operador de CNC consulta con el dise\u00f1ador CAD para resolver el problema. Una vez que todo est\u00e1 en orden, el operador de CNC fresar\u00e1 el n\u00famero requerido de piezas. <\/p>\n\n\n\n

Tras el fresado de la \u201cC\u201d interior, se inicia el proceso de fresado de la \u201cC\u201d exterior (o la parte superior de la caja). En este caso, contar\u00e1 con aberturas para el conector USBC, los conectores Micro HDMI, la toma de audio y una ranura que recorre el per\u00edmetro exterior, la cual alojar\u00e1 el pasador que mantendr\u00e1 unida la carcasa. La \u00abC\u00bb exterior tambi\u00e9n se fresar\u00e1 en el lado liso del pl\u00e1stico. Se ha programado el CNC para crear un marco que acoja la pieza fresada y permita al operador fresar el otro lado. Esto crear\u00e1 el hueco para los conectores HDMI y USB-C. Tambi\u00e9n a\u00f1ade un par de ranuras decorativas a lo largo de la parte superior. Una vez finalizada la operaci\u00f3n de fresado, ambas piezas se colocan en un contenedor con etiquetas y pasan a la siguiente operaci\u00f3n. <\/p>\n\n\n\n

Cantidad<\/h5>\n\n\n\n

El n\u00famero de piezas fresadas siempre ser\u00e1 mayor que el requerido por el pedido. Por ejemplo, si ha pedido 25 cajas, el operador del CNC analizar\u00e1 el n\u00famero de operaciones que seguir\u00e1n al primer fresado y aumentar\u00e1 el n\u00famero de piezas. Esto se hace para compensar las pruebas y la configuraci\u00f3n de la m\u00e1quina en las operaciones posteriores; m\u00e1s adelante se dar\u00e1 m\u00e1s informaci\u00f3n al respecto. En este ejemplo, cabr\u00eda esperar que el operador del CNC fabricara 6 piezas adicionales.<\/p>\n\n\n\n

SAW<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

El paso 3 corresponde a la sierra, que normalmente realiza dos tipos de cortes: cortes de alimentaci\u00f3n y cortes en curva. Contamos con tres sierras de mesa grandes con las hojas montadas desde abajo. Para empezar, el operario de la sierra toma un trozo de pl\u00e1stico de desecho del mismo grosor que la pieza y lo coloca sobre la mesa. El operario consulta las dimensiones indicadas en el carro. A continuaci\u00f3n, ajusta la sierra seg\u00fan sea necesario y corta el trozo de desecho. Despu\u00e9s de realizar los ajustes necesarios, cortar\u00e1 su primera pieza. Aqu\u00ed es donde a veces se requieren piezas adicionales. Si el corte no est\u00e1 dentro de la tolerancia, entonces tenemos una pieza menos para usar.<\/p>\n\n\n\n

Normalmente, la primera hoja de sierra que se utiliza es una de 90 grados para realizar la \u201cranura de plegado\u201d. El ancho de la ranura de plegado suele ser igual al espesor del material. Por lo tanto, en este caso, ser\u00eda de 3 mm. <\/p>\n\n\n\n

La otra hoja que se utiliza habitualmente es una hoja plana para cortar el alimentador. Una vez m\u00e1s, el operario de la sierra realizar\u00e1 varios cortes de prueba en material de desecho y luego utilizar\u00e1 las piezas fresadas por CNC. El operario de la sierra comprueba el ajuste de las dos piezas y realiza varias verificaciones dimensionales para asegurarse de que las piezas se encuentran dentro de las tolerancias. Una vez que la sierra ha terminado las piezas, estas pasan a la siguiente operaci\u00f3n. La hoja de ruta indica el orden de las operaciones. Por lo general, despu\u00e9s de la operaci\u00f3n de sierra, una pieza pasa a impresi\u00f3n, si es necesario, o a doblado. Sin embargo, en ocasiones una pieza pasa a ensamblaje o env\u00edo despu\u00e9s de la sierra. Depende de la carcasa y sus necesidades.<\/p>\n\n\n\n

IMPRESI\u00d3N<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
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El paso 4 es la impresi\u00f3n. Contamos con tres impresoras que utilizamos para imprimir sobre las piezas. A veces, el cliente desea que se imprima su logotipo. Otras veces, el cliente quiere etiquetas (encendido\/apagado, HDMI, entrada, salida, etc.) para los diferentes recortes y ranuras. Utilizamos tinta UV con disolvente en nuestras impresoras y podemos imprimir varias piezas a la vez, dependiendo del tama\u00f1o de la pieza. Una vez finalizado este proceso, las piezas impresas pasan a la siguiente operaci\u00f3n, que suele ser el plegado. <\/p>\n<\/div><\/div>\n\n\n\n

DOBLADO<\/strong><\/h4>\n\n\n\n
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Aqu\u00ed es donde las piezas comenzar\u00e1n realmente a adoptar la forma de \u201cC\u201c de la carcasa de pl\u00e1stico personalizada. Contamos con varias m\u00e1quinas de doblado que funcionan con la misma t\u00e9cnica. En primer lugar, el operador ajusta la mesa de doblado para adaptarla al tama\u00f1o de la pieza. A continuaci\u00f3n, las mesas calentar\u00e1n el \u00e1rea a lo largo de los cortes de doblado mientras ejercen presi\u00f3n sobre las piezas. Finalmente, una vez que la presi\u00f3n supere la capacidad del pl\u00e1stico para permanecer plano, doblar\u00e1 las piezas en un \u00e1ngulo de 90 grados. Cada una de las dos piezas de la caja Pi necesitar\u00e1 dos operaciones de doblado. El operador de doblado tambi\u00e9n realizar\u00e1 comprobaciones dimensionales despu\u00e9s de que las piezas tomen forma, as\u00ed como una prueba de ajuste. Las dos piezas en forma de \u2019C\u201c se trasladar\u00e1n entonces al \u00e1rea de ensamblaje designada.<\/p>\n<\/div>

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MONTAJE<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

El montaje es una operaci\u00f3n opcional, que depende de las necesidades del cliente. Aqu\u00ed es donde instalamos los accesorios necesarios en la caja. Cada tipo de pl\u00e1stico requiere un procedimiento de uni\u00f3n espec\u00edfico para optimizar la fijaci\u00f3n de los accesorios. Entre los accesorios que podemos a\u00f1adir se incluyen separadores, insertos, conductos de luz, tornillos, ventanas acr\u00edlicas, leng\u00fcetas y mucho m\u00e1s. Cuando un pedido llega por primera vez al \u00e1rea de ensamblaje, el jefe de ensamblaje crea una caja de configuraci\u00f3n. En otras palabras, se trata de la caja completa con todas las operaciones y accesorios. Los dise\u00f1adores de CAD revisan la caja de configuraci\u00f3n para su aprobaci\u00f3n inicial y para verificar las dimensiones. Una vez aprobada la caja de configuraci\u00f3n, las piezas restantes pasan por el proceso de ensamblaje. Las piezas que requieren uni\u00f3n o pegamento permanecen en el \u00e1rea de ensamblaje hasta que se curan adecuadamente antes de pasar al env\u00edo.<\/p>\n\n\n\n

ENV\u00cdOS<\/strong><\/h4>\n\n\n\n

El departamento de env\u00edos tiene dos responsabilidades. Se encarga de la operaci\u00f3n final para garantizar que la carcasa de pl\u00e1stico personalizada sea un producto de calidad. El departamento de env\u00edos limpia los productos y comprueba su ajuste y forma. Adem\u00e1s, revisa la hoja de seguimiento para ver si hay instrucciones espec\u00edficas sobre pruebas o controles de calidad.  <\/p>\n\n\n\n

El \u00faltimo paso consiste en embalar las cajas para evitar que se da\u00f1en durante el transporte y, por \u00faltimo, etiquetarlas con la direcci\u00f3n correcta y enviarlas utilizando el m\u00e9todo m\u00e1s adecuado.<\/p>\n\n\n\n

PRODUCTO FINAL          <\/strong><\/h3>\n\n\n\n

La caja de pl\u00e1stico personalizada que se utiliza en este ejemplo fija la placa en su lugar mediante ranuras internas y el interior de la caja. Pero, \u00bfqu\u00e9 pasar\u00eda si no quisieras tener acceso a la tarjeta SD? Tendr\u00edamos que alejar la placa de la superficie interior. En ese caso, usar\u00edamos separadores circulares (a veces llamados salientes o espaciadores). Usamos un soldador para fundir insertos roscados de lat\u00f3n en el separador. Hay rebajes circulares fresados en la parte inferior para la alineaci\u00f3n y el pegado.<\/p>\n\n\n\n

La lista de opciones es casi infinita. Se puede elegir el color y el grosor del pl\u00e1stico, as\u00ed como los tipos de textura. Tambi\u00e9n puedes decidir qu\u00e9 componentes deben quedar a la vista, invertir la \u201cC\u201d, a\u00f1adir bridas para el montaje o fijar la carcasa con leng\u00fcetas.<\/p>\n\n\n\n

Todo empieza por hablar con el dise\u00f1ador CAD sobre el aspecto que quieres que tenga tu caja. <\/p>\n\n\n\n